在日本，丰田公司以平均不到一年的时间就推出一款新车，而它的竞争对手却得花上两年的时间，其原因就在于丰田公司的工程作业是以无间断的流程来进行的。
所谓无间断的流程，即“一个流（又称为单件流）”，是指当顾客下订单时，便会指示流程取得顾客订单所需要的原材料，而且只是供应这笔订单所需要的原材料数量，不多不少。接着，这些原材料将立即被输送至企业，员工立刻加工零部件，然后输送至另一家企业，由员工立即组装，完成顾客订单所需要的产品，最后在规定的时间及时递送给顾客。这整个流程将只需要花数小时或数天，而不是几周或几个月。
使用这种流程，丰田汽车从一开始的设计到最后的组装，其中的工程工作、设计决策、模型打造、工具打造等，全都形成无缝式流程与“沟通”。
具体来说，采用“一个流”具有以下优势：
1.利于内建品质管理
在“一个流”中更容易进行建立品质管理。因为每一位操作员都是品质监控者，能够在他们本身的工作岗位上解决问题，不让问题进入下一个流程阶段。即使未能发现瑕疵品或问题，而让其进入了下一个阶段时，他们会及时地监测到此问题，并立刻诊断，予以矫正。
2.灵活地安排生产活动
若把机器设备完全投入于某个产品线，就很难弹性地安排这些设备投入于其他用途。但是，若生产产品的前置期非常短，那么，厂家就有更大弹性可以回应顾客的实际需求而调整生产。若前置期只是短短几小时，便可以在几小时内下订单及生产订单内容，而无需提前几周下订单，并等候几周才能获得订单的产出。同时，这种弹性的操作方式也能快速地根据顾客的需求而改变产品内容组合。
3.提高劳动生产力
采用部门的运营作业方式之所以看似最具生产力，是因为以设备及人员的利用率来评估每个部门的绩效。但事实上，在大规模生产作业下，很难决定特定数量的产出单位到底需要多少人员，因为它并不是以创造价值的工作来衡量生产力。当人员被用于生产过剩的产出单位，进而变成存货时，就无法得知有多少生产力流失掉，更无法得知浪费了多少时间在追查瑕疵零部件及修正瑕疵的最终成品上。但在“一个流”的流程中，极少有不能创造价值的工作，例如搬运材料等。于是，管理者可以快速看出谁太忙碌、谁太清闲，也能相当容易地计算创造价值的工作，并算出需要多少人员才能达到某个产出速率。在每个丰田公司供货商支持中心，当他们改变原本采用大规模生产方法的供货商，使其采用“丰田生产方式”的作业线后，劳动生产力总是能实现至少百分之百的改进。
4.减少库存空间
当以部门方式来安排设备时，会造成设备与设备之间的许多空间浪费，但其中大部分空间都是浪费在堆放存货上。在采用“一个流”的小组中，所有工作都紧密联结在一起，极少有存货堆放造成的空间浪费情形。在厂房空间得到更佳利用的情况下，通常不需要再扩充厂房。
5.降低存货成本
在“一个流”的流程中，除非流程下游的人或步骤提出需求，则流程的上游就不会生产任何东西。这就在很大程度上减轻了库存的压力。当不再把大量资本投资于堆放的存货上时，公司就有更多资本进行其他方面的投资，不仅公司的资本利息成本降低，而且陈旧过时的存货也随之减少。
6.保证生产时间的有序控制
在传统生产作业模式下，常根据机器的种类来安排机器的位置，这使得产出到处搬运移动，材料输送路径随意而无章法，且各部门之间的产出根本欠缺协调……最终也就导致生产时间的无法控制。相反，在“一个流”模式下，机器设备依循材料转化成产品的流程来组织安排，从而有益于提升人员移动、材料输送及沟通的效率。同时，由于在实施“丰田生产方式”的工厂中，所有人员都必须具备执行各种制造流程的多项技能。这样，就很好地保证了生产时间的有序控制。
7.实现较佳的安全性
“一个流”会自然而然地改善安全性，因为在厂房内搬运的材料量将显着减少，搬运量减少代表不需要使用起货机卡车，而起货机卡车是导致工伤意外的一大原因。当举起与搬运的材料量减少时，伴随发生的工伤意外自然也会减少。换句话说，就算并未特别强调安全性“，一个流”也会自然地实现较佳的安全性。
8.提高员工士气
在“一个流”制度下，员工从事更多的真正创造价值的工作，且能够立即看到自己的努力成果，使他们获得更高的成就感与工作满意度。
尽管“一个流”有诸多益处，但“一个流”的实现并非一蹴而就的，而丰田公司是个面对事实的公司，它不会径自把机器和供应者绑在一起，在不适合之处硬性强迫实现“一个流”。在无法做到无间断流程的地方，丰田公司明智审慎地使用存货以作为缓冲。
缔造“丰田生产方式”的功臣大野耐一曾说过：“要促成无间断流程，必须花时间与耐心。”因此，丰田公司的经理人与工程师并没有在每次想执行某个工作以改进流程时，都先进行详细的成本效益分析。虽然成本当然是个需要重点考虑的因素，但是，他们的原则是只要能建立无间断流程的地方，就勇往直前，并持续改进使之变成运作更好的流程。
无间断流程的理想提供了一个明确的方向。在丰田公司，这意味使用较小的批量，使所有相关流程彼此更靠近，使材料在各流程之间的输送没有中断，这些方法比大规模生产而造成堆放等候的存货要好得多。